Com visão aguçada e orientação precisa, estabelecemos firmemente a linha de defesa de qualidade para moldes.

No campo da fabricação de moldes, a precisão é o padrão ouro para medir a força de uma empresa. E são precisamente esses “olhos industriais” escondidos nas câmaras de medição de temperatura constante que garantem que cada molde e cada peça atendam às tolerâncias de nível micrométrico. Recentemente, o centro de testes completou uma nova rodada de atualizações tecnológicas e a introdução de uma série de equipamentos de teste avançados internacionais marcam que a empresa atingiu um novo nível em suas capacidades de controle de qualidade em todo o processo de produção de moldes.

Equipamento avançado, permitindo capacidades de medição em escala real

Entrando na sala de medição de três coordenadas controlada por temperatura e umidade deSIKAIDA, múltiplomáquinas de medição de alta precisãoestão operando silenciosamente. Este não é apenas o ponto de verificação final dos moldes antes de saírem da fábrica, mas também o “juiz de qualidade” que percorre todo o processo de pesquisa e desenvolvimento, processamento e montagem.

Máquina de medição de três coordenadas de ultra-alta precisão: A oficina está equipada com uma máquina de medição de três coordenadas do tipo pórtico de alta precisão, com o erro de indicação máximo permitido atingindo [precisão específica, por exemplo: 1,8 + L/300 μm]. Para moldes de grandes folhas de cobertura, como o painel traseiro do KQ5152 e o painel interno da porta, este equipamento pode ser programado com um clique, completando automaticamente a medição de centenas de pontos-chave e gerando um mapa colorido de nuvens de comparação de desvios, tornando impossíveis de esconder os erros microscópicos invisíveis a olho nu.

Rastreador a laser portátil: Para módulos de grande escala, como painéis laterais de carros e molduras de portas em geral, bem como a detecção de posição espacial durante o processo de montagem de moldes no local, o centro de detecção equipou um rastreador a laser portátil. Funciona como uma “régua móvel”, permitindo a medição em tempo real do paralelismo, perpendicularidade e fechamento de grandes moldes no local de montagem, encurtando significativamente o ciclo de montagem e depuração.

Sistema de digitalização 3D de luz azul: Na detecção de superfícies complexas e cavidades profundas, a medição tradicional baseada em contato geralmente apresenta áreas cegas. Ao introduzir um sistema de varredura de luz azul sem contato, o pessoal de inspeção pode obter milhões de dados de nuvens de pontos da superfície do molde em apenas alguns minutos, alcançando um "exame físico" rápido e em tamanho real de superfícies complexas de forma livre. É particularmente adequado para verificar o efeito de compensação de recuperação de peças esticadas profundamente, como pára-lamas traseiros.

Impulsionados por números, os dados de detecção percorrem todo o processo de fabricação.

O hardware é a base, enquanto o software é a alma. Nosso equipamento de detecção não consiste apenas em instrumentos individuais; eles formam um ecossistema de detecção inteligente interconectado por meio do sistema digital de gestão de qualidade.

Medição na máquina e feedback de circuito fechado: Alguns centros de usinagem de alta precisão são equipados com cabeçotes de medição na máquina. Após a usinagem de desbaste, o equipamento realiza automaticamente medições na máquina e, com base nos dados de medição reais, compensa o caminho de usinagem para processamento fino em tempo real, alcançando um controle de circuito fechado de "usinagem - medição - correção", reduzindo assim os produtos defeituosos desde o início.

Gráfico de nuvem de dados para depuração: os resultados da medição de três coordenadas não são mais apenas uma tabela de dados enfadonha. O cromatograma 3D gerado automaticamente pelo sistema de detecção pode mostrar visualmente qual área do molde é mais espessa (em vermelho) e qual área é mais fina (em azul). Com base nisso, o técnico instalador realiza ajustes e depuração direcionados, transformando o “ajuste cego” empírico em “ajuste preciso” baseado em dados.

Rastreabilidade do ciclo de vida: Para cada molde fabricado existe um arquivo de medição digital exclusivo. Desde a inspeção inicial da margem bruta da peça fundida, até o controle de dimensão crítica durante a fase de processamento e até o relatório final em tamanho real durante a inspeção final, todos os dados são registrados sistematicamente, permitindo a rastreabilidade da qualidade em todo o ciclo de vida.